一座座炼钢炉像一个个蕴藏巨大热量的太阳，在华菱涟钢210转炉厂工作，你就如同来到了一个太阳的世界，到处充满了钢的炙热、火的燃烧。奋斗在这里的生产者们用劳动和汗水创造着效益与速度的奇迹。2017年，210转炉厂紧紧围绕服务集团公司生产经营目标，强化管理，改革创新，激发全体员工持续艰苦奋斗，推动各项工作不断取得新的突破。全年累计产钢389.54万吨，完成成本降低额1.92亿元，铸坯合格率、合金消耗、工序能耗、冶炼时间等11项指标进入行业排名前3位，其中铁水预处理、冶炼时间、合金消耗、铁水单耗、废钢消耗等6项排名第一。

坚持精准生产，产量创历史最好水平

近年来，210转炉厂强力推行以连铸为中心的精准高效生产，围绕单炉对单机的炉机匹配模式，缩短各道工序的作业时间，充分释放产能。通过合理制定转炉工序并灵活调整装入制度，保证转炉热量平衡稳定，使冶炼周期综合达标率稳定在94%以上，冶炼时间保持每炉36分钟，持续领跑行业同类型转炉；通过调整一线班组岗位及人员配置，使精炼工序在保证钢水质量的前提下，实现钢水“快进快出”；通过调整铸机在线宽度，使连铸工序中包连续快换达98炉，部分钢种的平均浇注速度提升至每分钟0.15米，连铸浇铸周期达标率稳定在97%以上；创造了横班产钢29炉的历史最好水平，普通板和品种钢按期交付率分别达到98.49%和98.2%，为公司增产创效提供了有力保障。

210转炉厂还通过强化点检绩效、实施隐患排查、快速故障处理、优化计划申报和仓储管理，让设备的保障作用显著发挥。2017年该厂圆满完成两座转炉炉役检修、多种设备的定时检修和临时故障处理，利用生产间隙时间优化设备状况，使连铸区域重点攻关取得良好成效，关键质量设备全部处于稳定可控状态。全年设备事故率为零，平均设备故障停机率为0.086%，效益大幅提高。

狠抓对标挖潜，经济效益不断攀升

210转炉厂还瞄准标杆企业，进行多项技术革新，不断挖掘潜力，提高企业生产效益。一是着力打造智能制造平台，开发KR脱硫和一键自动炼钢等模型，实行系统优化转炉枪位控制，使铁水自动脱硫率提升至82%，转炉喷溅降低至3%以下，吹损降低至7.5%以下，钢铁料成本每吨减少59.17元。二是充分利用铁水的物理热，使高炉铁水直入比从以前的40%以下提高到现在的92%以上。三是加快小高炉铁水折罐速度，增加氩站钢包加废钢使用量，使铁水单耗从每吨950公斤降至850公斤以下，在同等铁水的前提下，为公司增产38.29万吨。四是坚持窄成分控制和合金替代，使精炼工序合金成本每吨降低4.92元；推进“RH退泵”操作，使纯脱气时间进一步缩短，从而使RH蒸汽能耗每炉降低1.8吨；推行钢包可视化、数字化管理，优化埋弧造渣和钢包修砌工艺，实现钢包事故为零；降低连铸头、尾坯切除量，提高板坯一次合格率；加大管理与考核力度，使仓储资金较公司核定指标降低511万元……

210转炉厂还通过发挥设备和技术优势，不断优化品种钢生产工艺，使品种钢产量全年达到312万吨，占比84%，其中仅VAMA钢种就达59.6万吨，品种创效达3.18亿元以上。

数字是枯燥的，但透过这些枯燥的数字，我们触摸到的是一项项经济技术指标的提升和整个企业效益的不断向好。2017年，210转炉厂共实施公司级项目5个，分厂级项目53个，累计生产成本每吨降低49.3元，获公司优秀单位称号。

保持严管态势，安全环保全面达标

210转炉厂坚持开展全员岗位安全操作规程培训考试，狠抓事故案例学习、讨论和事故应急救援演练，提升了全员安全意识和防范能力；加强危害及隐患辨识排查，强化隐患整改，加强特种设备、高温容器的安全管理和专项检查，落实安全防范措施，实现全年人身伤害事故为零；加强环保设备的操作、管理和维护监管，保证环保设施100%正常运转并满足环境治理的要求，外排污染物达到国家标准；努力创建最美、最清洁工厂，生产现场环境逐步改善，扬尘显著降低，地面清洁，物流有序；加强护厂防盗，组织护厂队中晚班巡逻护厂，较好地维护了生产经营秩序。

与此同时，积极落实人力资源优化措施，聚焦绩效导向，坚持激励与约束并重，充分激发全员活力；狠抓干部作风转变，坚持各级管理干部现场跟班制，提高工作效率，做到管理流程顺畅，生产过程高效可控；开展劳动竞赛和劳动纪律大检查，通过以上率下和榜样示范，提高全员执行力。

这里是全娄底最炎热的地方，可这里的劳动者们挥洒热汗，创造了最美的效益与速度，他们是令人肃然起敬的！